A manutenção do maquinário é uma das peças-chave para garantir o funcionamento adequado e a longevidade dos equipamentos industriais. Porém, existem diferentes abordagens quando se trata de manutenção, cada uma com sua importância e aplicação específica. Compreender as nuances de cada tipo de manutenção, portanto, é fundamental para implementar estratégias eficazes e assegurar a disponibilidade e eficiência dos equipamentos industriais.

Neste texto, vamos explorar a importância de cada tipo de manutenção, desde a preventiva, que busca evitar falhas por meio de um cronograma de trocas, até a corretiva, realizada quando uma peça já está danificada. Acompanhe a leitura!

Manutenção preventiva

A manutenção preventiva é uma abordagem proativa para o cuidado dos equipamentos. Ela envolve a realização de ações planejadas e sistemáticas, como revisões, controles e monitoramentos periódicos. O principal objetivo da manutenção preventiva é reduzir ou evitar falhas e problemas nos equipamentos antes mesmo que eles ocorram. Dessa forma, é possível garantir a confiabilidade e o desempenho contínuo dos instrumentos.

Existem diversos exemplos de atividades de manutenção preventiva que podem ser aplicadas em máquinas e equipamentos. Alguns deles incluem reapertos de parafusos para evitar folgas indesejadas, inspeções de rolamentos durante a operação para identificar precocemente possíveis desgastes, substituição de peças desgastadas antes que elas causem danos maiores, lubrificação adequada para garantir o bom funcionamento de partes móveis, limpezas para remover sujeiras e resíduos que possam comprometer o desempenho, e ajustes de configurações para otimizar o desempenho do equipamento.

Ao adotar a manutenção preventiva, as empresas podem evitar paradas inesperadas, reduzir custos de reparos emergenciais e minimizar os impactos negativos na produtividade. Além disso, a manutenção preventiva contribui para prolongar a vida útil dos equipamentos, reduzindo a necessidade de substituições precoces e o investimento em novos instrumentos.

A execução de cada tipo de manutenção requer um processo detalhado para garantir que todas as etapas sejam cumpridas adequadamente. Vamos dar uma olhada em como acontece o passo a passo da execução, como se fosse um checklist em partes:

No checklist mecânico, o objetivo é identificar desgastes, folgas ou danos que possam comprometer o funcionamento adequado do equipamento.

No checklist da lubrificação, é verificado se todos os itens foram devidamente lubrificados e se os produtos foram armazenados nos recipientes corretos. A lubrificação adequada é essencial para garantir o bom funcionamento das partes móveis e prolongar a vida útil dos componentes.

No checklist elétrico, é realizado um acompanhamento minucioso de toda a parte elétrica do aparelho. A identificação de possíveis problemas elétricos é fundamental para evitar falhas, curtos-circuitos e outros riscos associados à parte elétrica do equipamento.

No checklist de segurança, é observado se todas as normas e diretrizes de segurança foram devidamente cumpridas. A segurança é uma preocupação essencial em qualquer tipo de manutenção, garantindo um ambiente de trabalho seguro e livre de acidentes.

Manutenção preditiva

A manutenção preditiva é uma abordagem avançada que se baseia na análise do estado geral das peças e equipamentos. Diferentemente da manutenção preventiva, que segue um cronograma fixo, a manutenção preditiva busca identificar sinais precoces de desgaste, falhas iminentes ou outros problemas potenciais antes que eles se tornem graves. Essa abordagem proativa permite agir preventivamente, minimizando o tempo de inatividade e evitando interrupções não planejadas na produção.

Segundo a McKinsey, a implementação da manutenção preditiva pode trazer benefícios significativos. Estudos indicam que ela pode reduzir o tempo de inatividade das máquinas em até 30% a 50% e aumentar sua vida útil em 20% a 40%. Isso se traduz em maior disponibilidade dos equipamentos, maior eficiência operacional e redução de custos de manutenção.

Ao adotar a manutenção preditiva, as empresas têm a capacidade de antecipar problemas, planejar intervenções de manutenção de forma mais eficiente e evitar falhas catastróficas. Alguns dos principais métodos utilizados são:

1. Análise de vibração: Essa técnica consiste em monitorar a taxa de vibração das partes móveis da máquina. Através dessa análise, é possível identificar desníveis, como folgas, falta de lubrificação, desgaste de rolamentos, desalinhamentos, entre outros problemas, sem interromper o funcionamento do equipamento.

2. Ultrassom: O ultrassom é utilizado para detectar vazamentos na máquina. Essa técnica analisa as frequências sonoras para identificar falhas invisíveis. É comumente aplicada em sistemas de ar-comprimido, transporte de gases e vapores.

3. Termografia: Essa técnica envolve a análise da temperatura emitida pelo maquinário. Utilizando equipamentos ou sensores inteligentes, é possível medir a taxa de radiação infravermelha emitida pelos componentes. Variações de temperatura são indicadas através de cores, como vermelho, laranja e amarelo.

4. Análise de óleo: A análise de óleo é realizada em laboratórios ou com equipamentos específicos. Ela permite verificar se há oxidação, presença de microorganismos ou outras alterações químicas que possam comprometer o desempenho do óleo lubrificante.

5. Análise de trincas: Essa técnica é utilizada para identificar trincas e falhas em sistemas, como tubulações. A magnetização do metal permite detectar rupturas no campo magnético, indicando a presença de trincas que podem levar a falhas futuras.

A manutenção preditiva tem como objetivo evitar paradas não programadas, aumentar a confiabilidade do maquinário, maximizar o tempo de disponibilidade, prolongar a vida útil dos equipamentos e identificar potenciais falhas que possam interromper a produção. Ao utilizar essas técnicas de análise, é possível agir de forma preventiva, realizando intervenções antes que os problemas se agravem e impactem negativamente a operação.

Manutenção corretiva 

A manutenção corretiva é realizada após a ocorrência de uma falha ou pane em um componente, com o objetivo de restabelecer o seu pleno funcionamento. É considerada a forma mais cara e demorada de manutenção, causando prejuízos na produção, embora seja uma abordagem reativa, muitas empresas ainda optam por agir somente após a falha do componente.

O principal objetivo, nesse caso, é recuperar a operacionalidade do equipamento o mais rápido possível para que a empresa possa retomar suas atividades produtivas. Isso envolve a realização de reparos ou substituição de peças danificadas. No entanto, é importante ressaltar que a manutenção corretiva não tem o intuito de prevenir futuras falhas, apenas de solucionar o problema imediato.

Para compreender melhor a relação entre falhas e a manutenção corretiva, utilizamos a Curva PF (Probabilidade de Falha) – essa curva representa a probabilidade de um componente falhar ao longo do tempo. A manutenção corretiva é necessária quando um componente atinge o ponto de falha, causando interrupção das operações.

A manutenção corretiva pode ser dividida em dois tipos: a emergencial e a programada. A manutenção corretiva emergencial é realizada após a falha funcional do equipamento, sendo necessário repará-lo com urgência para evitar prejuízos na produção. Já a manutenção corretiva programada ocorre quando há uma queda no rendimento da máquina, mas ainda não houve a paralisação total do equipamento.

Na manutenção corretiva programada, é feita uma análise de custos para determinar o momento ideal para realizar a correção, podendo ser antes da quebra total do equipamento. No entanto, caso a correção seja realizada após a quebra, é classificada como manutenção corretiva não-programada ou emergencial.

A manutenção corretiva não-programada é feita quando ocorre uma parada repentina do equipamento, geralmente devido a acidentes ou imprevistos na produção. Essa forma de manutenção requer a disponibilidade de peças sobressalentes e técnicos capacitados, gerando um custo elevado para a empresa.

Os defeitos encontrados nas máquinas podem ser classificados como falhas potenciais, que são identificadas antes da parada total do equipamento, e falhas funcionais, que ocorrem quando a máquina já está parada. A manutenção corretiva busca solucionar esses defeitos e restabelecer a operacionalidade do equipamento.

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